“这套具身智能机器人外壳若采用传统注塑工艺，仅模具投入就达数十万元。选用我们公司的高温颗粒3D打印设备加工，综合成本仅数千元。”青岛瀚海常青科技有限公司总经理刘守新指着展厅刚完成打印的机器人零部件介绍。

坐落于青岛高新区的青岛瀚海常青科技有限公司，长期深耕工业级高温颗粒3D打印领域，依托自主研发的REM原生颗粒挤出成型核心技术，由传统工业设计服务商转型为高端增材制造装备及一体化解决方案综合供应商。自今年3月自研高温颗粒打印设备正式推向市场以来，累计出货130余台，为汽车制造、航空航天、康复医疗、具身智能机器人等高端制造领域带来低成本、高性能、可量产的全新智造路径。

车间产线正在装配的设备

REM核心技术多维突破 助力制造业降本提质增效

“瀚海常青科技的前身是2016年成立的青岛沃尔德工业设计有限公司，十年间，我们持续为海尔、一汽、吉利、上汽、海信等行业龙头提供工业设计配套服务，积累了大量高端制造场景落地经验。与此同时，也不可避免地遇到传统制造工艺所存在的诸多痛点，比如传统CNC加工、注塑成型工艺成本高、周期长、成型受限、柔性差等行业瓶颈。为了打破这一瓶颈，我们用近六年时间专项攻坚，成功自研REM工业级高温颗粒打印技术，完成业务赛道跨越式升级。目前，在全球工业装备市场中，暂未见到与我们成套高温颗粒挤出工艺性能参数完全匹配的量产设备，我们也是率先实现该细分成套工艺全流程国产化落地的装备企业。”刘守新介绍说。

当前主流制造路径各有局限，传统注塑、CNC工艺复杂结构难以成型，且仅适合大批量标准化生产，导致柔性不足、小批量定制件投产成本高昂；常见的FDM线材3D打印又存在耗材溢价高、成型构件力学强度不足等短板。而今瀚海常青科技自主研发的高温颗粒3D打印设备实现了从原料适配、成品性能、生产成本三个维度的技术突破，真正实现了3D打印的工业化应用。该设备可直接采用通用工业原料颗粒生产，兼容ABS、ASA、PLA、TPU、PEEK等通用及高性能工业塑料颗粒，并且无需对原材料改性。可保留90%以上原料颗粒原生力学特性，成型件性能接近注塑工艺。同时，其自研的高精度动态补偿算法可大幅提高运动精度，成型尺寸公差控制在±0.2mm/1000mm，支持超大尺寸、复杂内腔流道、精密配合结构件的一体成型，满足高端工业制造领域的严苛技术要求，是真正满足3D打印工业级应用的核心技术。

工程师进行设备调试

十年深耕工业级3D打印 夯实企业技术研发底座

持续的研发投入，让瀚海常青科技创新能力不断提升。企业构建起业内顶尖科研人才梯队，由泰山学者青年专家、韩国高等科学技术院博士金明亮担任首席科学家，拥有十余年高端装备、3D打印全链条研发经验的机械、电气核心研发人员，同时联动青岛大学、中国海洋大学、青岛理工大学、青岛科技大学等多所高校产学研技术共进。参与山东省智能制造重点研发计划，先后攻克运动补偿、全域恒温、流量控制等多项“卡脖子”技术。

依托多年研发的积累多项技术成果，瀚海常青科技单本年度就已完成6项发明专利、13项实用新型专利申报，为航空航天、汽车制造、康复医疗、具身智能机器人等行业客户提供专家级系统性解决方案。其核心REM技术拥有100%自主知识产权，自研高温颗粒打印设备各项指标达到山东省首台（套）重大技术装备申报标准，计划2027年启动正式申报工作，补齐国内高端工业颗粒3D打印装备国产化供给短板。

在多年的技术沉淀中，瀚海常青科技深刻理解不同行业在制造过程中面临的独特挑战与标准要求，不仅能够为客户提供标准化的3D打印设备，更具备深厚的行业定制能力，可针对客户具体场景提供全方位、高适配的解决方案。此外，企业还可同步提供全流程3D打印代工服务，覆盖需求评估、工艺试制、批量生产、后处理交付全链路，现已落地汽车内饰结构件、航空工装、康复医疗器械、精密电子外壳等多个量产项目，产品力学性能、尺寸精度通过头部企业严苛工业验证。“自今年3月份上市以来，我们的打印机已售出130多台，合作客户包括海尔、海信、一汽集团、福耀集团及国内知名具身机器人企业等，产品反馈良好。”刘守新说。

出厂前整机综合检测的设备

未来，瀚海常青科技将持续以REM自研技术为核心，巩固技术壁垒，同步扩充生产基地、扩大装备量产产能，联动原材料供应商、配套装备厂商、工业设计服务商与终端制造企业，协同共建国内工业颗粒3D打印产业生态，挖掘增材制造规模化工业应用的蓝海市场。

业务电话：15253255551

公司地址：青岛高新区华贯路819号联东U谷B-10